Обложка канала

Metal forming insight

463 @metalformingforall
Открыть

Канал о листовой штамповке и наладке штампов для автопрома, актуальная информация в этой сфере, опытные данные, аналитика и передовые технологии. Популяризацию этого технологического процесса считаю необходимой и полезной. Присоединяйтесь!

  • Metal forming insight

    ​​Штамповка деталей для BMW 5: небольшая тандемная линия, сверхгибкая роботизированная кросс-балка. Интересный процесс получения парных деталей-усилителей на головном заводе BMW в Дингольфинге (Бавария, ФРГ): обычно детали подобного рода запускаются на высокоскоростных трансферных линиях с передачей деталей линейками на сервоприводах, но немцы предпочли спроектировать этот поток для своей малой тандемной линии от Schuler. Сама линия 5-ти позиционная, в данном потоке 4 штампа. Обратите внимание еще раз на фирменную роботизированную кросс-балку от Schuler: с последней операции готовые детали она забирает по центру штампа, а затем захваты разъезжаются в стороны, чтобы уложить детали по разные стороны конвейера, для удобства оператора (в промежутке есть ещё холостая позиция). #bmw #benchmarking #schuler #аналитика Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Штамповка панелей кузова 100 лет назад: горячий процесс, гидравлические пресса. В отпуске побывал на экскурсии в особняке Рябушинского в Москве, узнал интересные вещи об одном из первых заводов по штамповке в России. Семья купцов-миллионеров Рябушинских имела довольно диверсифицированный бизнес, и два брата Рябушинских в 1916 году стали сооснователями АМО — Автомобильного Московского общества, первого автономного завода по производству автомобилей, впоследствии названного ЗИЛом (на заводе «Русский Рено», основанном в 1912 г. в СпБ, была только сборка и механическая обработка), и на нем была запущена и штамповка (планировалось производство полного цикла по лицензии, купленной у ФИАТа). Мы снова видим, что всё в истории идет как будто по спирали, с повторением одних и тех же технологий, но на новом уровне — см. например материал о горячей штамповке деталей для Genesis G80EV (https://t.me/metalformingforall/559). На фото ниже ближе к стене цеха вы можете увидеть монтаж двух гидравлических прессов для горячей штамповки, перед ними стоят печи конвейерного типа — точь-в-точь как для горячей листовой штамповки сейчас. Панели автомобилей были толщиной в несколько миллиметров, и, конечно, процесс был скорее гибридным между объемной и листовой штамповкой (мне уже приходилось писать, что гофрообразование на толстых листах происходит совсем по-другому, и например, перетяжные ребра оказываются вовсе ненужными на поверхности прижима на штампе вытяжки). Ну а для тех, кто не в курсе: уже в 30-е годы прошлого века горячая штамповка была почти повсеместно вытеснена холодной (см. мою рецензию на документальный фильм 1936 года «Умелые руки» о заводе GM: https://t.me/metalformingforall/216), и так продолжалось аж до 90-х годов, пока забытая технология горячей листовой штамповки не была вновь реанимирована на новом витке развития, и сейчас можно говорить о начале конкурентной борьбы между «холодными» и «горячими» процессами для определённого сегмента структурных деталей кузова (см. статью «Греть или не греть?» https://t.me/metalformingforall/659), исход которой будет ясен лет через 10-20. #benchmarking #история #аналитика #немного_матчасти Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Autoform приходит в аэрокосмическую отрасль: интересные новости о французском поставщике листовых штампованных деталей и свариваемых узлов DOMAERO. Весьма любопытная информация, которая показывает, как нелинейно идет технологическое развитие. Еще совсем недавно мы наблюдали «одностороннее» движение: для кузовных штампованных деталей автомобилей внедрялись авиационные высокопрочные алюминиевые сплавы взамен стали, для экономии массы; вслед за аэрокосмическими предприятиями в автопроме применялись процессы наподобие SuperForming (https://t.me/metalformingforall/718), не говоря уже о горячей листовой штамповке сверхпрочных сталей. А теперь мы видим, как виртуальное моделирование процессов штамповки в Autoform приходит в аэрокосмическую отрасль. DOMAERO является ключевым поставщиком деталей и узлов (в основном из титановых сплавов) для гражданской авиации Airbus, французских военных самолетов Rafale, космических ракет Ariane; и они стали одними из первых в отрасли, кто применяет Autoform на регулярной основе для проектирования своих технологий штамповки. Любопытно, что во многом использование софта помогло заменить экспертов по штамповке, считавшихся до этого незаменимыми… И которые не занимались систематизацией своих знаний, полагаясь лишь на личный опыт. Это закономерно, потому что игнорировать компьютерное моделирование более невозможно — теперь и в аэрокосмической отрасли (подробнее о компьютерном моделировании листовой штамповки см. https://t.me/metalformingforall/362). Обратите внимание на листовую деталь из титанового сплава с характерным серым оттенком и ее цифровую модель: мы видим до боли знакомые нам режимы деформации и зоны утонений, недостаточной деформации и пр. Справедливости ради, это не первое применение Autoform за пределами автомобильной промышленности: проектирование технологий штамповки титановых корпусов кардиостимуляторов для нужд медицинской промышленности также осуществляется с применением данного софта (https://t.me/metalformingforall/581). #новости #benchmarking #domaero #autoform Поддержать канал: 5469550046228679

  • Реклама

  • Metal forming insight

    ​​Сегодня важный день — АО «АвтоВАЗ» исполняется 57 лет. Самое главное и важное уже сказано руководством предприятия и его ветеранами. Я бы хотел поделиться своим восприятием волжского автогиганта. Начну с истории, которую нельзя игнорировать: по своим масштабам и задумке его создателей, АвтоВАЗ не имеет аналогов в мире и как нельзя более соответствует России как самой большой и самой парадоксальной стране в мире. И именно благодаря его масштабам на нем, словно на уменьшенном макете, мы видим все сложные перипетии, через которые проходила и проходит наша страна. Мы видим удивительное сочетание современных технологий — и советского наследия; видим автомобили с подчеркнуто дерзким дизайном вроде обновленной «Весты» - и легендарную «Ниву» с минимумом изменений за почти 40 лет; в скором времени узнаем о новых амбициозных проектах LADA на разных платформах, включая сверхсовременную Common Module Family, унаследованную от «французской» эпохи; мы видим передовые для клиентов решения вроде полностью интегрированной с «Яндексом» мультимедийной системы Enjoy Pro, во внедрении которой в 2019 году «Лада» опередила не только Renault, но и Mercedes c BMW со всеми остальными мировыми автопроизводителями (см. иллюстрацию ниже)... Недостатки нашего ВАЗа, как всегда бывает, связаны с достоинствами; так, например, его критикуемый отовсюду консерватизм и сохраняемая автономия в принятии решений позволили и позволяют предприятию пройти через жесточайшие испытания, которые были не только в 90-е и 2000-е годы, но и в эпоху Андерсона, не говоря уже о наших временах. И на примере нашего предприятия мы видим, что история и развитие любых сложных процессов всегда нелинейны: прошедшие испытания выбили с предприятия огромное число кадров, но при этом структуризировали и оптимизировали его; эпоха Андерсона была во многом разрушительной — но при ней появилась великолепная «Веста» и новый фирменный стиль автомобилей «Лада»; наконец, за годы пребывания в Альянсе «Рено-Ниссан» - несмотря на то, что стратегически предприятие просто пытались вписать в огромный производственный конгломерат в качестве одного из звеньев - была задана новая динамика, созданы новые стандарты, и обновление предприятия продолжается в том числе перешедшими на ВАЗ «варварами» вроде меня. Но главное, о чём стоит помнить сегодня: всё это было бы невозможно без трудового подвига наших предков. В тех вывихах, которые мы видим сегодня, нельзя винить их; они сделали то, что могли в свою эпоху, а нам предстоит сделать своё. #lada #история #benchmarking #Yandex Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Инновации от AESUB: сеть для оперативного сканирования деталей. Удивительное и простое решение для сканирования деталей, включая даже окрашенный кузов готового автомобиля (!). Специальная сетка с магнитными референсными точками (базами), которую легко «накинуть», к примеру, на капот — и получить его полный скан с высоким разрешением. Это возврат на новом уровне к старой технологии, когда те же базы крепились на деталь для сканирования старыми системами типа Optigo — но теперь всё стало на порядок проще и удобнее. Интересно, что на видео сканируется наружная панель капота на готовом автомобиле: как правило, после всех сборок, сопряжения с каркасом капота и зафланцовки на ней возникают характерные провалы, которые могут еще и усугубиться в случае, если она из стали с эффектом Bake Hardening (с дополнительным упрочнением в ходе нагрева кузова при окраске). С подобной сеткой оценить такого рода дефекты становится очень просто. Это еще одна инновационная технология для сканирования от AESUB (ранее я рассказывал о специальном самоудаляющемся спрее: https://t.me/metalformingforall/897). #benchmarking #aesub #новости Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Дополнение - немного фото для сравнения Peugeot 408 2022 и Renault Rafale 2023. #renault #peugeot #новости

  • Metal forming insight

    ​​Renault Rafale 2023: новый тип кузова-фастбэк («бэтмобиль») вслед за Peugeot 408 2022. Интересно, что данный тип кузова был продуман и развит именно французами, а не немцами; правда, это было сделано в рамках «германизации» стиля Peugeot, целью которой является завоевание немецкого авторынка — а теперь вслед за Peugeot идет Renault со своим кроссовером Rafale. На самом деле всё объясняется просто: Жиль Видаль был ответственным за стиль Peugeot c 2010 по 2020 год… а в 2021 году перешёл на аналогичную позицию в Renault. Естественно, его наработки видны отныне и тут и там, и в данном случае сходство между двумя первыми фастбэками очевидно. Что отметим: одинаковая тенденция в «фасетизации» (термин «Пежо») - огранении кузова, максимальном добавлении резких линий стиля, представляющих для штамповщиков настоящий вызов; обратите внимание на наружные панели дверей и боковины Rafale. Большая глубина вытяжки боковины и ее совсем не плавные, ломаные формы — также одинаковая черта обеих машин (напомню, в случае Peugeot 408 штамповщиков привлекали еще на стадии концепции кузова — непривычно слышать от директора по дизайну слова о разрывах и утонениях: https://t.me/metalformingforall/679). Обратите внимание, что боковина Rafale более объемная, в ее случае не пришлось вводить большую пластиковую панель, чтобы закрыть «удаленную» часть боковины (https://t.me/metalformingforall/725). #benchmarking #новости #аналитика #renault #peugeot Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    Видео рихтовки капота Porsche Macan II: еще один пример преодоления шаблонности мышления. Мы видим, что несмотря на почти абсолютную стерильность производства, полную прозрачность контроля качества - как нейросетью, так и операторами, - исправимый брак неизбежен. Вспомним при этом о том, что процесс листовой штамповки деталей из алюминиевых сплавов вообще по всем параметрам уступает штамповке деталей из стали: алюминиевые сплавы менее пластичны, алюминий более мягкий, и любые надавы и наколы на нем проявляются больше, он более теплопроводен, а значит более склонен к деформационному разогреву и т.д., и т.п. Ответ на всё это - рихтовка / ретушь. Как видите, даже на самом новом и продвинутом прессовом производстве она неизбежна. Разумеется, это не означает, что ее не нужно стараться исключить. Но надо просто понимать границы возможностей, особенно если речь о деталях с такой глубиной вытяжки, как эта наружная панель капота. #benchmarking #porsche #schuler Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Tesla Cybertruck: первые подробности о кузове. Наконец мы видим не только наружные панели Cybertruck, но и особенности конструкции кузова модели (фото с гигафабрики Техаса). О принципиальном новаторстве модели см. https://t.me/metalformingforall/849. Что узнаем нового: в принципе под гнутыми листами из нержавеющей стали, создающими столь брутальный облик снаружи, скрываются знакомые нам штампованные детали. Мы видим, во-первых, цельные внутренние боковины кабины пикапа, на которые потом крепятся наружные «броневые» листы; это подразумевает и типичные штампованные усилители под ними. Во-вторых, и это уже интереснее — мы видим алюминиевые отливки сзади и в переднем блоке, то есть в полной мере учтен опыт Tesla Y (см. https://t.me/metalformingforall/594). Скоро будет больше информации. #tesla #новости #аналитика P.S. для тех, кто хочет больше знать о конкуренции гигаотливок и обычных штампованных деталей кузова, см. https://t.me/metalformingforall/667. Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Опыт Кореи: господдержка производства штампов на экспорт. Мы вот все привыкли к тому, что якобы всё в мире держится на частной инициативе, что государство только вредит и гадит и т. п. Я уже писал, что на самом деле это бред, описывая, как в конце 80-х годов правительство Южной Кореи всерьез озаботилось развитием производства оснастки для листовой штамповки, как при его участии были созданы основные поставщики-инструментальщики, как активно воровался опыт японских производителей штампов для Hyundai/Kia (см. https://t.me/metalformingforall/570). Но, оказывается, в Южной Корее государство не прекращает свое участие в развитии этой отрасли и по сей день. Расскажу на примере государственной (!) компании Hitech Center. В 2015 году правительство выкупило площади в индустриальной зоне близ Гванджу (один из главных городов Южной Кореи), закупило несколько крупных механических прессов корейской же компании SIMPAC, а также 50-ти тонные краны для работы со штампами, обеспечило подвод воздуха и электроэнергии, словом, создало идеальное пространство для пуско-наладочных работ по запуску штампов для крупных деталей листовой штамповки. А далее происходит вот что. Этот центр начинает сдаваться в аренду частным компаниям, занимающимся производством штампов на экспорт. Не секрет, что в наше время очень много работ отдается на аутсорсинг; не все компании располагают крупными мощностями по механической обработке и прессовым оборудованием — всё это колоссальные инвестиции. И получается, что раньше частная инициатива была скована отсутствием возможностей — можно найти заказ, можно обеспечить виртуальное проектирование, компьютерное моделирование процесса штамповки (для всего этого достаточно арендовать офис и оплатить лицензии на софт), но вот в области реального производства возникают проблемы — оборудование надо арендовать, а цены на такие услуги кусаются. Благодаря инициативе правительства Южной Кореи, частные компании теперь могут позволить себе аренду крупных прессов по приемлемым ценам. И могу вас заверить, это оборудование не простаивает никогда. При мне на протяжении этого месяца я видел штампы для американских, испанских, немецких, французских, китайских (!) автопроизводителей, не говоря уже о нашем родном российском :), доводившихся на прессах Hitech Center различными компаниями. Это настоящая стратегия win-win: деньги от аренды капают в государственную казну; корейские поставщики обеспечивают себе заказы; Южная Корея наращивает экспорт штампов и продолжает успешно конкурировать в этой области и с Японией, и с Китаем; прессовое оборудование тоже корейское, то есть выигрывают и производители прессов. А теперь представьте, что таких центров понадобится больше. Какие проблемы правительству повторить этот опыт еще раз? Вот так вот южные корейцы вслед за китайцами показывают нам, что государственная инициатива для развития различных отраслей экономики страны имеет не меньшее значение, чем частная. #benchmarking #аналитика #hitech Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Штамповка боковин Ford Edge/Endura (США): штамп вытяжки двойного действия. У меня очередной разрыв шаблона. Не секрет, что до сих пор в мире в ходу такие штампы и такие пресса — в Испании, Франции, Японии, России; там, где еще находится соответствующее оборудование (как правило, на «старых» заводах с историей, а не на «гринфилдах»). Переход с головных прессов двойного действия (и соответственно, отказ от штампов вытяжки двойного действия) на простое начиная с середины 90-х годов прошлого века совершился не одномоментно во всем мире, по ряду соображений, в том числе экономических — амортизация прессовых линий занимает не менее 20-ти лет. Основная причина такого перехода в другом — это удобство, упрощение и ускорение процесса, прежде всего, за счет отсутствия необходимости кантовать переход после вытяжки. Но номенклатура деталей для штампов двойного действия для меня ранее полностью исключала моноблочные-цельные боковины современного типа! Я не видел такого ни в России ни в Японии (в этих странах двойное действие еще в ходу). И вот теперь только я узнал, что в 2014 году в рамках запуска «фейслифтинговой» версии Ford Edge был запущен штамп двойного действия для боковины этого кроссовера… И эти боковины штампуются и по сей день. Штампуют их на заводе «Форда» в Мичигане (США), а потом транспортируют на сварку-сборку в штат Онтарио (Канада). Подобная логистика и ее термоядерные расходы попахивают бредом, но Бог с ними, с американцами и канадцами, это их экономические дела. Но вот зачем было запускать в 2014 году (!) современную боковину на старинном прессе двойного действия — вот этого я не понимаю именно с технологической точки зрения. Я, конечно, всегда знал, что американцы консервативны, но не до такой же степени... Процесс очень медленный — каждую боковину нужно перевернуть, грубо говоря, дном кверху после вытяжки. Возможность заштамповок и повреждения штампа возрастает, так же как и последствия от попадания грязи (частые остановки на протирку). Конечно, не нам их судить, пусть всё у них там получается в Мичигане, пусть штампуют так же, как наши деды и прадеды, хоть еще 100 лет подряд! Но давайте всё-таки тихонько порадуемся, что у нас такого нет и не будет, что у нас всё посовременнее в части прессового оборудования для таких боковин. А будет еще лучше. #ford #аналитика #немного_матчасти Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Machina Labs (для Lockheed Martin): инкрементальное формообразование как замена листовой штамповке. Теперь и в авиации. Вслед за Ниссаном и компанией Desktop Metal (https://t.me/metalformingforall/743) методы получения штампованных деталей без штампов продолжает развивать калифорнийская фирма Machina Labs, свой метод они называют «роботизированная обработка листа давлением». Как и во всех подобных случаях, речь идет о возврате на новом технологическом уровне к работе жестянщика и кузнеца: два робота специальными роликами с двух сторон придают форму натянутому листу. Никакую массовую штамповку это не заменит, но в области авиастроения и не может быть подобных объемов. Рискну предположить, что Lockheed будет применять такие детали не только для самолетов, но и для оружия XXI века — всевозможных дронов… #benchmarking #новости #аналитика Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Реверс-инжиниринг путем 3Д сканирования для восстановления штампов: опыт Gestamp для штампов горячей штамповки. Идея очень прагматичная: ввиду экстремального износа секционных штампов для горячей листовой штамповки восстанавливать их поверхность приходится чаще, чем в холодном процессе; чтобы максимально упростить и систематизировать процедуру ремонта и частичной или полной замены вышедших из строя секций, рабочие поверхности сканируются, их «образ» сохраняется и используется для изготовления новых частей. Почему не используется обычная «идеальная» 3Д модель? Потому что испанцы стремятся максимально сократить время доводки штампов. После доводки реальный штамп всегда отличается от идеала на мониторе. И потому специальными 3Д сканерами Creaform HandySCAN 3D сканируется уже доведенный, рабочий штамп, с достигнутыми результатами по качеству, далее эта сканированная работа обрабатывается в специальном софте MPS Soluciones 3D — и новый штамп или его части изготавливаются максимально близко к уже доведенным рабочим поверхностям. Это еще один пример приближения к реальности и отхода от набивших оскомину противопоставлений теории и практики. Раз обратный инжиниринг уже используется для технологии горячей листовой штамповки, я не вижу ни одной причины отказываться от применения подобного для привычной нам холодной листовой штамповки. #benchmarking #gestamp #аналитика Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Контроль качества при роботизированной укладке боковин Hyundai: удобно роботам, а не операторам. Наконец удалось увидеть, как происходит контроль качества боковин после их роботизированной укладки на заводе в Ношовице (Чешская Республика). В принципе на заводах Hyundai/KIA схема укладки и стапелирования боковин одинакова: см. штамповку боковин пикапа Santa Cruz в США (штат Алабама): https://t.me/metalformingforall/370 — боковины подвешиваются за переднюю стойку, и в таком виде передаются в кузовной цех. А вот теперь мы видим и как их проверяют: оператор глядит на завешенные боковины снизу вверх, иногда подсвечивая фонариком. Разрывы в проемах таким образом можно увидеть; а как насчет «провалов», деформаций, просто утонений на верхней (для оператора) передней стойке? Вопрос риторический. Конечно же, существует выборочный контроль отдельных деталей, которые выдергивают из основного процесса, но вот 100% контроль уже проблематичен (впрочем, в автопроме он и нежелателен). Что может помочь? Сканирование и контроль дефектов нейросетью, к которой подключены камеры (например, как при штамповке боковин Opel Mokka на заводе Peugeot во Франции: https://t.me/metalformingforall/433). Только надо иметь в виду, что обучать эти нейросети людям придется долго, и можно предположить, что наиболее хорошо они будут работать как раз ближе к концу жизненного цикла модели. Никакой волшебной палочки не изобрели и не изобретут, ответственность человека за продукцию только возрастает по мере совершенствования технологий. P.S. обратите внимание на то, как странно выглядит «безлюдный» склад вертикально завешенных боковин. Он сам стал вертикальным, словно превратившись во многоярусный пчелиный улей… #benchmarking #hyundai #аналитика Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Сегодня у меня день рождения, поэтому просто выкладываю фото трехлетней давности, которое чудом нашел. Здесь мы с товарищами в самый разгар коронавируса запускаем штамповку для нового Дастера) то, что я в командирской спецовке Рено и в ниссановской каске, конечно же, не случайность; но я уже тогда знал, что буду работать на ВАЗе, и с нетерпением ждал этого момента. P.S. Еще сегодня день рождения известного русского вождя, изменившего всю историю мира. Всегда его отмечаю! #воспоминания #renault #nissan #aat Поддержать канал: 5469550046228679

  • Реклама

  • Metal forming insight

    ​​Интересный случай: сервогидравлическая (!) тандемная прессовая линия для структурных деталей из сверхпрочных сталей от шведского производителя AP&T, заказанная поставщиком штампованных деталей Bobcat Company (Гвиннер, штат Северная Дакота, США). Обычно для такого рода деталей заказывают трансферные линии, а тандемные линии скорее для крупных «лицевых» деталей; но тут случай особый: AP & T специализируется на штамповке структурных деталей из особо прочных материалов, в том числе и горячей листовой штамповке. Именно для сверхпрочных сталей была заказана линия, совмещающая преимущества сервопрессов и гидравлических прессов: точность и гибкость хода от первых, огромное усилие от вторых. Сервопривод с датчиками обратной связи обеспечивает регулировки скорости хода до миллисекунд и положение ползуна до долей миллиметра. Гидравлические тандемные линии — тоже в общем экзотика и редкость (см. о линии от Loire для американского Гештампа: https://t.me/metalformingforall/844), ну а сервогидравлическая — вообще уникальный пример. Будем следить за развитием этой технологии и доступной о ней информацией. Пока что самый главный вопрос — производительность, тот параметр, в котором гидравлические пресса всегда уступали механическим. #apt #benchmarking #bobcat #новости #аналитика Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Симуляция холодной штамповки сверхвысокопрочных сталей 3-го поколения: первые победы. Успехи Autoform в борьбе с пружинением деталей из сверхвысокопрочной стали 3-го поколения (AHSS, подробнее см. https://t.me/metalformingforall/853) для Grupo Segura сложно переоценить. Впервые наглядно продемонстрированы результаты компенсации гиганского пружинения для детали из сталей Fortiform 1050+EG (напомню, 1050 — это предел прочности в МПа), ранее подобные материалы вообще считались непригодными для штамповки и подходили только для гибки или профилирования роликами. Естественно, были проведены сотни циклов компьютерного моделирования, в процессе которых менялся и продукт — например, добавлялись элементы жесткости для увеличения жесткости детали в целях противодействия пружинению, не говоря уже о кропотливой работе по оптимизации формы перетяжных ребер и пр. Что еще нужно отметить: такая точность компьютерного моделирования была бы невозможна без точнейшего учета механических свойств данной стали, то есть создатели этой марки стали из ArcelorMittal предоставили своим партнерам закрытые «кастомизированные» данные, куда больше соответствующие реальности по сравнению со стандартными картами материала. Очевидно, это будет тенденцией будущего: тесное сотрудничество металлургов, штамповщиков и специалистов по компьютерному моделированию является необходимым условием для успеха при запуске штампов для деталей из материалов такого рода. #benchmarking #немного_матчасти #новости #autoform #arcelormittal Поддержать канал: 5469550046228679

  • Metal forming insight

    ​​Штамповка деталей Peugeot 208 в Словакии: роботизированная укладка даже для мелких деталей структуры кузова. Странно, но факт: не только боковины или передние полы, но и такие мелкие усилители иногда перемещают с конвейера в контейнеры роботы - когда это рентабельно. #benchmarking #peugeot #stellantis #аналитика Поддержать канал: 5469550046228679