​​«Реальный споттинг штампов: разговор с итальянским инструментальщиком Franci» (перевод интервью formingworld.com/cf-fran…mulation). Часть четвертая. На фотографии споттинга для наружной панели (см. прошлую часть) вы можете увидеть, что съемник оставляет некоторые неприемлемые следы (деформации) на переходе. В случае операции фланцовки, область контакта съемника должна всегда быть больше (30 мм и более). Это отчасти связано с высоким усилием фланцовки, требующим большего давления съемника во избежание любого смещения или искажения формы, особенно в случае применения клиновых механизмов. Иллюстрация ниже показывает нам пример споттинга в области фланцовки зоны арки колеса и фары на панели переднего крыла. Съемник не должен оставлять ни малейшей отметки в этих зонах, или не будет достигнут окончательный уровень качества. Чтобы обеспечить защиту от искажений и деформаций, зона споттинга возле фары сделана с шириной более 30 мм. «Когда таково решение проблемы, которое надо применить, мы должны согласовать его с потребителем», утверждает М. Рота. Очевидно, что такой сверхтонкий процесс доводки требует много ручного сложного труда. Спаривание потока штампов (4 операции) для достижения целей по внешнему виду и геометрии может потребовать от четырех до пяти месяцев, и даже больше в некоторых случаях. Сейчас, когда нам довольно понятен процесс споттинга, возникает вопрос: как виртуальный споттинг в симуляциях может сократить реальный ручной труд? В дополнение к этому, какие результаты компьютерного моделирования (симуляций) могут быть учтены при механической обработки рабочих поверхностей штампов, и как это сделать, с учетом ограничений по допускам механической обработки и условиям симуляций? «Хороший и приемлемый по качеству споттинг начинается с механической обработки штампов», объяснял нам М. Рота в начале нашей беседы. Итак, какова процедура подготовки поверхностей для механической обработки с учетом споттинга? «В соответствии с согласованной стратегией споттинга, мы применяем специальные припуски для поверхностей, подлежащих спариванию, напрямую на рабочие поверхности штампов», говорит М. Вальсеччи. «К сожалению, мы не можем в полной мере учесть изменения толщины заготовки в ходе штамповки. Автоматическая процедура передачи изменения толщины металла при штамповке, задаваемая при механической обработке, была бы идеальной для сокращения времени спаривания штампов, и при этом нам надо учитывать окончательное качество поверхности после механической обработки (зачастую необходима финальная затирка масляным камнем — прим. Ивана Лещинского). Каким был бы наилучший путь учета вариации толщины заготовки на рабочие поверхности штампов, с тем, чтобы сократить до минимума этап ручного споттинга штампов? Мы увидим это в будущих подобных материалах. #немного_матчасти #переводы #franci Поддержать канал: 5469550046228679